电池模组作为电池包的中心单元，需将数百个电芯经过极耳、汇流排等结构串联，焊接工艺的精度与功率，成为限制产能与一致性的要害瓶颈。激光焊接技能凭仗其非触摸式加工、能量精准可控、主动化集成度高级特性，正在重塑动力电池焊接工艺规范。

  电池模组的极耳多为铜原料（导电性好），汇流排则常用铝（轻量化、成本低），二者焊接需战胜三大应战：

  1、铜（熔点1083℃）与铝（熔点660℃）热线胀系数差异达23%，焊接应力易导致裂纹；

  2、铜对红外激光吸收率仅5%，铝虽达90%，但高温下铝元素易蒸腾构成气孔；

  3、界面易生成脆性CuAl₂金属间化合物，下降焊接强度。传统MIG焊、电阻焊因热输入大、功率低，难以满意车规级“零缺点”要求。

  激光焊接技能经过将单位体积内的包括的能量⾼达10⁶W/cm²的光束聚集于微⽶级区域，完成动⼒电池壳体、防爆阀、汇流排等中心部件的精细衔接。在电池模组⽣产中，激光焊接需一起满⾜三⼤核⼼需求：异种资料衔接（如铜铝焊接）的冶⾦兼容性、热影响区控制在0.1mm以内的精度要求，以及年产GWh级产线的功率目标。

  针对铜铝吸收率差异，选用绿光、蓝光或紫外激光代替传统光纤激光。绿光对铜的吸收率提高至40%，合作环形光斑调制技能，可同步加热铜铝界面，削减热梯度；蓝光激光将铜材吸收率从传统红外激光的5%提高⾄50%以上；紫外激光则经过“光化学烧蚀”下降熔池飞溅，按捺金属间化合物生成。

  引进振镜摇摆焊接技能（频率50-200Hz），经过光束高频往复扫描，均匀分布热输入，防止部分过熔；同步搭载高速视觉传感器（采样率10kHz）与光谱分析仪，实时监测熔池形状、温度及等离子体信号，反应调整功率与速度。

  头部企业已将激光焊接嵌入全主动化模组线：六轴机器人搭载激光头，合作视觉定位体系（重复精度±0.02mm）主动校正极耳方位；MES体系实时收集焊接参数，AI算法猜测缺点并触发预警。

  作为全球动力电池装机量榜首的企业，宁德年代将激光焊接主动化面向新高度。其最新CTP 3.0麒麟电池产线中，铜铝汇流排焊接选用“绿光激光+摇摆焊接+在线监测”组合计划：经过自主研制的智能焊接软件，动态匹配不同电芯类型的焊接参数；调配力控传感器补偿机械臂微振荡，保证0.1mm级对齐精度。据揭露信息，该计划使模组焊接不良率降至0.08%，单GWh产线亿元，一起支撑了每小时300个模组的极限产能。

  ⽐亚迪的环形光斑焊接技能创始了功率新范式。在⼑⽚电池⽣产中，经过调整核⼼功率（1400-2000W）与环形功率（900-1600W）的能量配⽐，完成0.5mm极⽿的⾼速焊接。西安⼯⼚数据显⽰，该技能使焊接速度达300mm/s，较传统脉冲激光提高15倍，且热影响区控制在0.15mm以内，电池循环寿数打破3000次。

  铜铝异种资料焊接的打破，不仅是激光技能的成功，更是主动化、智能化计划与工艺深层次地交融的缩影。据猜测，到2026年，激光焊接在动力电池制作的浸透率将达82%，成为保证电池安全性的隐形冠军。